钻孔
钻孔开孔直径应不小于Φ240mm，采用在基岩内接力钻孔的方法，要求最终有效孔径不小于 200mm。钻孔孔位与设计孔位最大允许偏差应不大于±5cm。倒垂钻孔时，应选择性能好的钻机，钻机滑轨（或转盘）应水平，立轴应竖直。钻杆和钻具必须严格保持平直。
钻孔须取芯（经监理人批准可采用钻孔电视替代钻孔取芯），按取芯次序统一编号，填牌装箱，绘制钻孔柱状图和进行岩芯描述，并按指定的地点存放，防止散失和混装，具体依据取芯揭露的地质条件（钻孔柱状图）经监理审批后对倒垂线底高程进行适当的调整。
可在钻孔处混凝土底板上预埋紧固螺栓，严格调平钻机滑轨（或转盘），其倾斜应小于 0.1%，然后将钻机紧固在混凝土底板上。孔口处埋设长度不小于 3m 的导向管。导向管必须调整垂直（倾斜度小于 0.1%），并用混凝土加以固结。
选择适合在廊道内施工的钻具长度，钻具上部应装设导向环，导向环外径可略小于导向管内径 2mm~4mm。钻进时，宜采用低转速、小压力、小水量。用钢砂钻进时一次投砂量不宜过大。必须经常检测钻孔偏斜值，每钻进 1m~2m 即应检测一次。检测时可采用倒垂浮体组配合弹性置中器进行。
发现孔斜超限，应及时采取相应措施加以纠正。如确因孔斜超过设计规定而又无法纠偏，需重新选择孔位进行钻孔时，其孔位应由监理人会同设计、地质等重新指定。钻孔岩芯取样率应不小于 90%，钻孔同时应做好地质描述。
钻孔达到设计孔深时，如遇到软弱夹层等不利条件，承包人需向监理人提出报告，由监理人会同设计及地质协商确定处理措施（如增加孔深等）。
钻孔施工完毕，承包人需向监理人提供实测的钻孔柱状图（每 2 米测定孔斜一次）和钻孔中心投影图（投影以枢纽 X，Y 轴为坐标系），由监理人会同设计及地质验收合格后，方可进行倒垂保护管安装埋设。
钻孔保护管安装
钻孔保护管采用Φ194mm×8mm 无缝钢管，安装后要求保护管内有效管径不小于165mm。
安装保护管前，应全面冲洗钻孔，除净孔内残留岩粉，并宜风干钻孔。自下而上准确测定钻孔偏斜值，确定保护管埋设位置。安装前应对各段保护管内外进行清洗，去除锈污。保护管应保持平直，底部应加以焊封，不得漏水。底部 0.5m 范围的内壁应加工为粗糙面。保护管接头采用内外丝扣连接，安装时全部丝扣连接缝用防渗漏材料密封，防止漏水。各段保护管接头处应精细加工，保证连接后整个保护管的平直度，并防止漏水。自下而上准确测定钻孔偏斜值，确定保护管埋设位置。倒垂孔保护管应每隔 3m～5m 设 1 圈扶正环，每 1 圈视其断面所在位置距倒垂孔壁的距离，按扶正需要，焊接 4 个大小不同的 U 形钢筋，组成断面的扶正环。下保护管前，可在钻孔底部先注入少量水泥浆（高于孔底约 50cm）。保护管下到孔底后，宜略提起（不得高于水泥浆面）并用钻机或千斤顶进行固定。然后准确测定保护管的偏斜值，如偏斜过大，应加以调整，直到满足设计要求，方可用水泥浆在保护管与钻孔孔壁之间进行灌浆固结。水泥浆浆液水灰比宜为 0.6:1，灌浆压力约0.4MPa～0.5MPa。待水泥浆固结后，才允许拆除固定保护管的钻机或千斤顶。再次测定保护管的偏斜值，以便确定双金属管的埋设位置。
双金属管安装
双金属管钢管宜采用Φ146mm×7mm 的钢管，铝管宜采用Φ110mm×6.5mm 铝管。钢管安装后要求管内有效管径不小于 120mm，铝管安装后要求管内有效管径不小于85mm。
钢管和铝管安装前应采样测定温度线膨胀系数，测量误差应≤±2×10-7/℃。双金属管标锚固块加工时需将其与钢管及铝管连接处加工成丝扣，锚块底部应加以焊封，锚块外围应加工成粗糙面，以便用水泥浆固结。
双金属管各段管接头应精细加工，安装时全部丝扣连接缝用防渗漏材料密封，不得漏水。
双金属管的导向装置每隔 3m～5m 设 1 组，每 1 组装 4 个导向柱板，导向柱板与双金属管焊接。
双金属管及其锚固块安装到孔底后，准确测定双金属管的偏斜值，如偏斜过大，应加以调整，直到满足设计要求。
双金属管安装完毕后，再次测定其偏斜值，以便确定倒垂线锚固块的埋设位置。绘制双金属管立面图和管中心投影图，由监理人验收合格后，方可进行倒垂线安装。
根据双金属管管斜测量成果，确定锚固点的最佳位置。要求垂线钢丝距铝管管壁的任何一点距离均不小于 35mm。
倒垂线测线采用Φ1.2mm 的高强不锈钢丝，测线一端与锚固在倒垂孔底的倒垂线锚块相连接，另一端与悬挂在观测墩以上的倒垂浮体组内的浮子连接。
倒垂线锚块埋设前，须对不锈钢丝与锚块连接处进行拉力试验，以保证连接处在埋设后的牢固性。
倒垂线锚块四周应加工成粗糙面。埋设锚块的水泥砂浆灰砂比宜为 1:1，水灰比1:0.5，回填深度以能使锚块牢靠固定为准。
锚块安装过程中，应随时检查钢丝位置是否正确，切忌将锚块一端的不锈钢丝埋入水泥砂浆中，锚块埋好后的位置应距孔底 5cm~10cm。
